Geskiedenis van basalt vesel produksie proses
Van 1959 tot 1961 is die eerste deurlopende basaltvesel (CBF) monster in die Oekraïense Akademie vir Wetenskappe van die voormalige Sowjetunie gebore.In 1963 is 'n monster met bevredigende kwaliteit op 'n laboratoriumtoestel verkry.Dit was egter eers in 1985 dat die produksie-aanlegte met 'n produksievermoë van 350 en 500 t/a gebou is.Dit word gekenmerk deur die feit dat die basalt-smeltoond toegerus is met twee voedingstelsels en platinumlegeringshulse, wat produkte van hoë gehalte kan produseer, maar die energieverbruik van die toerusting is hoog en die produksiedoeltreffendheid is laag..In 1997 is 'n nuwe generasie proses en toerusting ontwerp, wat energieverbruik en toerustingkoste verminder het en die stel liggewig gemaak het.
In 1999 het 'n Japannese motorvervaardigingsafvaardiging die BF-fabriek in Kiev besoek en meer hittebestande materiale gevind wat geskik is vir Toyokawa-motordempers.'n Gesamentlike onderneming is in 2000 gestig, en die produksiekapasiteit is ontwikkel tot 1200t/a in 2007. In 2006 het die Oekraïense basaltvesel- en saamgestelde materiaal-tegnologie-ontwikkelingsmaatskappy 'n nuwe reeks CBF-produksietoerusting uitgevind wat sy produksiekoste laer as dié van E-glasvesel.Die huidige produksiekapasiteit is 1000 t/a.Tans het 4 maatskappye hierdie tegnologie aangeneem.In dieselfde jaar het die Oostenrykse Asamer CBF Company die CBF-produksie-aanleg in Kiev verkry, en saam met die Wene Universiteit vir Tegnologie om sy produksieproses te verbeter, en het ook 'n nuwe CBF-aanleg in Oostenryk in 2009 gebou. Sedertdien het CBF betree 'n vinnige ontwikkelingsbaan.Tans is daar byna 20 buitelandse navorsing en ontwikkeling en produksie-eenhede van BF.Die navorsing en ontwikkeling van CBF in my land het in die 1990's begin, maar die werklike industrialisasie het gekom nadat die 21ste eeu binnegegaan het.In die besonder, Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. het 'n lae-energieverbruik ontwikkel om CBF-swerwing te produseer. En die nuwe materiaalproduksie-toestel het 'n nuwe stukrag aan die ontwikkeling van CBF-tegnologie gegee.In 2005 het Zhejiang Shijin Basalt Fibre Co., Ltd. die wêreld se eerste nuwe tegnologie vir die vervaardiging van CBF met 'n elektriese oond ontwikkel, wat 'n manier vir my land oopgemaak het om hoëprestasie-CBF teen lae koste te vervaardig en sy internasionale mededingendheid verbeter het.Daar is ongeveer 15 produksie-aanlegte in my land.Die totale produksievermoë is sowat 7 000 t/jaar, en nog een is in aanbou.Teen 2012 sal die totale produksievermoë na verwagting 20 000-30 000 t/a bereik.
Bestaande basalt vesel produksie tegnologie
Basalterts is 'n enkele grondstof wat deur die natuur vir jou voorberei is, verhit tot 1460C, en kan in basaltvesel deur die busplaat getrek word, sonder enige ander materiaal, sonder enige chemiese reaksie, dit kan kontinu in hoëwaarde-toegevoegde basalt gemaak word vesel produksie basalt vesel fabriek Almal is ontwerp met Russiese en Oekraïense tegnologie: een oond kan een platinum legering dreineerplaat voorsien met 'n daaglikse uitset van meer as 100 kg.Ons land produseer basaltveselfabrieke: Zhejiang Debang, Sjanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin en Mudanjiang Electric Power gebruik almal 'n oond om 200 gate platinumlegeringsbusplaat te trek.Die kwaliteit van die produk is goed, en dit kan 7um, 9um, 11um, 13um-17um basaltvesel trek, terwyl die buiteland net 13um-17um basaltvesel kan trek.Daarom lei die produksievlak van basaltvesel in my land die wêreld voor, maar daar is probleme van lae uitset en hoë energieverbruik.
Tegnologiese innovasie van basaltveselproduksie
1. Verminder energieverbruik
Die bestaande produksietegnologie van basaltvesel is om die erts met elektrisiteit, aardgas en gas te verhit.Die meeste ondernemings gebruik elektrisiteit as die enigste energiebron.Die produksie van een ton basaltvesel verbruik ongeveer 10 000 grade elektrisiteit, wat 'n hoë-energieverbruikproduk genoem kan word.Die gebruik van relatief goedkoop aardgas, steenkoolgas en verhittingserts is 'n effektiewe manier om produksiekoste te verminder.
Die verhoging van die uitset van 'n enkele oond is beslis 'n manier om energie te verminder.’n Basalt-smeltoond neem toe van meer as 100 kilogram per dag tot 10 ton se verhitting en smelting per oond.Die uitset van 'n 10-ton-oond is gelykstaande aan 80 keer die uitset van die bestaande tegnologie, en die hitte-afvoer-oppervlak van een oond kan beslis meer as 50% van energie bespaar in vergelyking met die hitte-afvoeroppervlak van 70-80 oonde.
Voordat jy die oond binnegaan, gebruik steenkoolgas of aardgas om die erts tot bo 1200C in die skroeftoevoer te verhit, verwyder die vog, onsuiwerhede en kristalwater in die erts, en sit dit dan in die oond, en verhit die erts tot 1460C2/ 3 met elektrisiteit in die oond.Aardgas of steenkoolgas word gebruik vir energie Voorverhitting, 1/3 elektriese verhitting, die gebruik van goedkoop aardgas of steenkoolgas bespaar nie net meer as 50% van die koste nie, die vloeitempo van die smelt is groot, die afleiding en verspreiding van die smelt, is die vloeistofvlakbeheer maklik om outomaties te beheer, en omdat daar geen onsuiwerhede is nie, is daar min borrels Die kwaliteit van die getrekte draad is goed, wat die produk verskeie grade verbeter.
2. Verhoog die volume en vloei van basalt-smeltoond
Die smeltoond in die vorige kuns het 'n klein oondkapasiteit en bly lank in die oond nadat dit tot temperatuur verhit is.Die rede is dat 'n 200-gat lekplaat te min gesmelte vloeistof uittrek, wat lei tot vermorsing van energie.Dit is soos om gestoomde broodjies vir 12 uur in 'n pot te stoom.Om die uitset te verhoog, is dit nodig om die vloeitempo van die gesmelte vloeistof te verhoog.Veelvuldige 1600-2000 draadtrekgat-trekbusse moet geïnstalleer word, wat 400 kg basalt per uur kan smelt, en die verhitte gesmelte vloeistof word deur 'n draadtrekmasjien in basaltvesel getrek.'n Groot tenkoond kan 100 000 ton glasvesel per jaar produseer, met 'n groot aantal trekbosse en 'n groot aantal gate.Die glasveselbedryf het 'n ryk produksie-ervaring in potsmelting, golfoondsmelting en swembadoondsmelting, wat as verwysing gebruik kan word en na basaltveselproduksie oorgedra kan word.
Die bottelnek van basaltveselproduksie is die trekbus, en die uitset van 'n 200-gat-bus is 100kg basaltvesel per dag.Die uitset van 1600-gat busplaat is 800 kg.As 'n smeltoond 8 busplate gebruik, is die daaglikse uitset 6400kg, wat 64 keer die uitset van die vorige kuns is.Een basalt-verhittingsoond wat 400 kg per uur smelt, kan 64 smeltoonde in die vorige kuns vervang, en die voordele daarvan is duidelik
Glasveselbussies met 2 000 gate tot 20 000 gate is wyd gebruik en kan as basaltvesels gebruik word.Met inagneming van die kenmerke van die hoë viskositeit van basaltsmelt en die smal omvang van trekvormende graad, is die busstruktuur redelik ontwerp om die temperatuur-uniformiteit van die busgebied tot die maksimum mate te verseker.Tekenproduksie is stabiel.
1. Platinum-rhodium legering geborselde bus
Platinum-rhodium-legering geborselde busse is wyd gebruik in die vervaardiging van glasvesel en basaltvesel.Die verhoging van die digtheid van lekgate en die verhoging van die aantal lekgate is die metodes om draadtrekbusse met groot gate te vervaardig.Doen navorsing oor die elektriese verwarmingsbeheerder van die bus met konstante temperatuurbeheer om die temperatuurbeheerakkuraatheid van die bus te verbeter
2. Nie-metaal draadtrek bus
Draadtrekbus van platinumlegering het die voordele van maklike temperatuuraanpassing en klein benattingshoek, ens. Die verbruik van platinumlegering in die draadtrekproses verhoog die produksiekoste van die produk, en die lewensduur van platinumlegeringsdraadtrekbus is vier maande .Die voorwaardes vir die keuse van nie-metaalmateriaal om basaltvesel-trekbusse te vervaardig, is: die materiaal moet hoë temperature kan weerstaan, hoë sterkte en taaiheid hê by hoë temperatuur, korrosiebestandheid by hoë temperatuur, lang lewensduur, klein materiaalbenattingshoek, en nog belangriker, kies 'n goeie verhittingsmetode Om die temperatuurskommeling in die tekenarea te beheer om klein te wees.
Dit is een van die haalbare oplossings om gemetalliseerde keramiek te kies om basaltveseldraadtrekbusse te vervaardig.Gemetalliseerde keramiek het 'n hoë temperatuurweerstand van 2200C, hoë sterkte by hoë temperature, goeie taaiheid en korrosiebestandheid.Die dienslewe kan meer as 18 maande bereik.Die uitskakeling van die draadtrekverlies van platinum ming-legering kan die produksiekoste van basaltvesel verminder.Dit is nodig om die probleem van adhesie van die spuitstuk op te los wat veroorsaak word deur die groot benattingshoek van die gemetalliseerde keramiek en die verhitting en konstante temperatuurbeheer van die smelt in die draadtrekarea.
Postyd: 26 Desember 2022